试压现场应加设围栏和警示牌，并有专人现场监督［9］ 。气压试验的升压宜安排在周末或夜晚休息时间进行，试压前按照试压方案中规定的安全距离进行隔离，人员清场。试压过程中应缓慢升压，减压检查，泄压处理。发现泄漏时严禁带压紧固螺栓、补焊或修补。要避免因升压过快或超压引起爆炸产生的冲击波造成伤害。试验前，应用空气进行预试验，试验压力0.2MPa。缓慢升压至试验压力50％ ，如未发生泄漏，继续按试验压力的10％ 逐级升压，每级稳压3 min，直至升至试验压力。在试验压力下稳压10 min，再将压力降为设计压力检查泄漏［1］ 。国外ASME 标准对气压试验的升压过程、检查、泄漏处理有更详细的规定和程序要求，气压试验的升压程序可分以下步骤［5］ 。升压至0.17 MPa 或25％ 的试验压力（取小值）；关闭进气阀门稳压10 min；外观检查有误泄漏；如果发现泄漏，应先泄压，然后修补，并重新开始在步骤一的压力基础上升压0.35 MPa 或35％的试验压力（取大值），稳压3 min，再以同样压力值升压、稳压直至50％ 的试验压力；在50％ 的试验压力下稳压1 0 min。观察压力表的压力损失，如果压力损失超过了10％ 的试验压力，应将系统压力降至25％ 的试验压力，进行泄露点检查；如果未观察到压力损失，进入步骤三。按照10％ 的试验压力逐级升压，每级关闭进气阀停压5 min。如果发现压力损失，应降压至25％的试验压力检查泄漏点。如果需要应泄压后进行修补，返回步骤一；升压至试验压力后，关闭阀门后观察表压10 min；将压力降至设计压力。检查整个管道系统泄漏情况，包括法兰、焊缝、螺纹连接等位置；如果未发现有泄漏，可以开始缓慢泄压；如果发现泄漏需要处理，应泄压后进行修补。重复步骤二和步骤三。容器在耐压试验合格后进行泄露性试验，气密性试验是泄露性试验的方法之一，试验压力为容器的设计压力［10］ 。管道泄露性试验在耐压试验合格后进行，试验介质宜采用空气。泄漏试验时，压力逐级缓慢上升，当达到试验压力，并且停压10 min 后，用涂刷中性发泡剂的方法，巡回检查所有密封点，以不泄漏为合格［10］ 。TSG－D 0001－2009 没有规定试验压力的数值，GB 50235－2010 规定泄露性试验压力应为设计压力。ASME B31.3－2016 规定泄露性试验（SensitiveLeak Test）的压力不低于105 kPa 或25％ 的设计压力（取小值）。试验时应逐步加压到试验压力的50％ 或170 kPa（两者比较取小值），保持足够长的时间进行泄露检查，然后逐级升压至试验压力，每级应停留一定时间，以平衡管道系统的应力。ASMEPCC－2 规定了泄露性试验的压力不大于35％ 的设计压力，逐级升压应按10％ 的试验压力进行，每级保持30～60 s。综上所述，为尽可能降低泄露性试验时管道系统积累的能量，笔者认为可将泄露性试验的压力规定为不小于25％ 的设计压力（或105 kPa，取小值），且不超过35％ 的设计压力。设计单位可以在设计文件中规定和明确，施工单位按照设计文件的规定来执行。这样可以避免在设计压力下进行泄露性试验时可能造成的安全风险。当然，泄露性试验也可以结合试车一并进行。如果设计单位或建设单位坚持在设计压力下进行泄露性试验，施工单位应严格按照气压试验的程序要求来准备施工方案，试验前确保参与试验的所有管道组成件、焊缝质量是合格的，并已经过了液压试验的强度检验。
