作为石油化工行业最常用的油品储存装备，广泛存在于各大炼油厂中。金属油罐大多数是钢制油罐，是目前油库中常用的一类。非金属油罐又称“土油罐”，由于安全隐患较差，1990年代后已经逐步淘汰。储油罐主要有油罐基础、底板、壁板、顶板和油罐附件组成。
地上钢质储油罐使用过程中经常遭受内外环境介质的腐蚀，石化储罐事故多发。引发事故原因很多，有设备管线缺陷、垫片老化、罐体腐蚀、操作失误、雷击、静电、危险物质自燃、电气工具不完好、违规施工作业、违规进入有限空间作业窒息中毒等。其中罐底板腐蚀穿孔事故占储罐腐蚀事故比率最高。油罐底板，就是油罐的底部，它上承罐体，下压基础，雨水冲刷，含油污水浸泡，工作环境恶劣，一旦出现腐蚀穿孔就会造成漏油重大事故。据了解，专业人员曾对一台渣油储罐底板进行检验，检验发现这台储罐整个边缘板区域存在很多下表面腐蚀缺陷，腐蚀量高达板厚的90%。根据中国石化集团的学者研究表明，做出了储油罐底板腐蚀情况统计表。由于各类油品成分及运行温度环境等差异，储油罐底板极易受到腐蚀的原因是多方面的，水是原油罐底板的腐蚀根源。比如常见的土壤腐蚀，储罐基础以砂层和沥青砂为主要构造，罐底板座落在沥青砂面上。罐中满载和空载交替，冬季和夏季温度及地下水的影响，使得沥青砂层上出现裂缝，致使地下水上升，接近罐的底板，造成腐蚀。当油罐的温度较高时，罐底板周围地下水蒸发，使盐分浓度增加，增大了腐蚀程度。另外，罐底板结构在焊接时，底板焊缝附近的防腐涂料经常会被烧掉，使罐底腐蚀保护层遭到破坏，造成局部电化学腐蚀，增加底板腐蚀的严重性。钢板在防腐处理过程中，除锈不彻底，使钢板和沥青底漆不能紧密粘合，油罐投产不久会出现沥青绝缘层和钢板脱落现象，而起不到防腐作用。因此，储油罐底板腐蚀首先要从源头抓起，从建罐开始，择优选择防腐涂料，加强防腐施工管理，减少泄漏事故的发生，以延长储油罐大修周期。
涂层防腐是最简捷、有效的防腐手段。涂料防腐是用覆盖层将金属与介质隔开，从而对金属起到保护作用。对罐底板内防腐覆盖层的基本要求是：遇到存储产品不变质，耐潮，抗渗透，对金属表面有很好的附着性能，抗冲击，抗阴极剥离，易修补，耐老化性能好，耐存储温度。由于罐底板区域会沉积油品中的水等腐蚀介质，是腐蚀最重的部位，应该用加强的涂层防护。可通过增加底漆或中间层涂膜厚度的方法，保证防腐效果。
另有实践证明：在涂层防护的基础上合理添加缓蚀剂，是防止储罐内腐蚀的一种简单而有效的方法。在含有水和H2S的轻烃液体中通常使用吸附型膜缓蚀剂，因为这种缓蚀剂分子中有极性基团，能在金属表面吸附成膜，并由分子中的疏水基团来阻碍水和去极化剂到达金属表面，从而保护金属。在施工中要注意的是，由于覆盖层有微孔，老化后易出现龟裂、剥离等现象。若因施工质量差而产生针孔，使裸露的金属形成小阳极，覆盖层部分成为大阴极而产生局部腐蚀电池，则会更快地破坏漆膜。因此，采用单独的涂料保护效果不佳。若采用防腐涂料与阴极保护联合防护，使裸露的金属获得集中的电流保护，弥补了覆盖层缺陷，是储罐罐底板防腐最为经济有效的方法。油罐底板还有一个特别的地方是：底板焊接后，下表面没法再补漆刷漆，所以焊接处实际上是没有办法做到用涂层保护的，这是防腐的一个薄弱环节。这项工作到不到位，对油罐底板的防腐就没办法保障，在投用后就需要通过检测方法来对底板腐蚀情况进行检测评估，对油罐底板进行检测就是重中之重了。一般储油罐的体积都非常大，且日常都是储油状态，罐底板金属是否被腐蚀，是否会漏油都是很难发现的。因此，在日常的工作中，要及时的检测和发现罐底板的金属是否有腐蚀并及时进行修复。
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